Wymiary opakowań transportowych wpływają na wykorzystanie przestrzeni magazynowej, sposób paletyzacji i koszty obsługi towarów. Ich standaryzacja pomaga usprawnić procesy logistyczne, ale wymaga uwzględnienia specyfiki produktów oraz warunków składowania. Jak zatem ujednolicenie wymiarów opakowań przekłada się na funkcjonowanie magazynu? Zagadnienie przybliżają eksperci ADAMS Packaging, wyjaśniając znaczenie standardów wymiarowych w logistyce przemysłowej.
Dlaczego wymiary opakowań transportowych mają znaczenie w magazynie?
W zakładach przemysłowych często wykorzystuje się kilka formatów kartonów do pakowania produktów o podobnych gabarytach. Taka różnorodność nie zawsze jest uzasadniona. Może utrudniać przygotowywanie jednostek ładunkowych i wymagać stosowania odmiennych schematów układania towarów na paletach.
Problem staje się szczególnie widoczny przy dużej skali operacji. Opakowania o nieprzemyślanych wymiarach mogą pozostawiać niewykorzystane miejsca na paletach, a różnice w ich wysokości utrudniają tworzenie równych warstw. Pracownicy muszą wtedy poświęcać więcej uwagi rozmieszczeniu ładunków i ich zabezpieczeniu.
Standaryzacja nie polega na zastąpieniu wszystkich kartonów jednym formatem. Jej celem jest ograniczenie niepotrzebnej różnorodności wymiarów i stworzenie spójnego systemu opakowań, dostosowanego do asortymentu oraz sposobu organizacji magazynu.
Standaryzacja wymiarów opakowań a efektywna paletyzacja
Europaleta EPAL o wymiarach 1200 × 800 mm stanowi jeden z podstawowych nośników ładunków w europejskiej logistyce. Jej powierzchnia pozwala stosować modułowe układy opakowań, np. o podstawie 600 × 400 mm, 400 × 300 mm czy 300 × 200 mm.
Przy założeniu idealnego dopasowania wymiarów zewnętrznych kartonów na jednej warstwie europalety o wymiarach 1200 × 800 mm można rozmieścić:
- 4 kartony o podstawie 600 × 400 mm,
- 8 kartonów o podstawie 400 × 300 mm,
- 16 kartonów o podstawie 300 × 200 mm.
Każdy z tych układów teoretycznie pozwala wykorzystać całą powierzchnię palety. Podczas planowania rzeczywistego rozmieszczenia opakowań trzeba jednak uwzględnić tolerancje wymiarowe, stabilność ładunku oraz wymagania dotyczące jego zabezpieczenia. Liczba możliwych warstw zależy z kolei od wysokości kartonów, ich wytrzymałości i dopuszczalnych parametrów jednostki ładunkowej.
Podstawą projektowania takich układów może być system wymiarów modułowych opisany w normie ISO 3394:2012. Pozwala on powiązać wymiary opakowań transportowych ze standardowymi jednostkami ładunkowymi, ułatwiając planowanie paletyzacji już na etapie projektowania kartonów.
Standaryzacja wymiarów nie wyklucza indywidualnego projektowania opakowań. Takie podejście stosuje ADAMS Packaging, polski producent opakowań z tektury falistej, działający od 1995 roku. Firma oferuje m.in. opakowania klapowe, wykorzystywane do zabezpieczania towarów podczas magazynowania i transportu. Ich konstrukcję oraz wymiary można dopasować do specyfiki produktów i wymagań procesów logistycznych.
Jak powtarzalne wymiary opakowań usprawniają obsługę towarów?
Stałe formaty opakowań pozwalają opracować powtarzalne schematy przygotowywania jednostek ładunkowych. Pracownicy magazynu mogą korzystać z ustalonych instrukcji układania kartonów, bez konieczności każdorazowego planowania ich rozmieszczenia. Jest to istotne zwłaszcza przy częstych wysyłkach podobnych partii towaru.
Ujednolicenie gabarytów może usprawnić także pracę magazynów wyposażonych w przenośniki, sortery i automatyczne systemy transportu. Mniejsza liczba formatów upraszcza dostosowanie procesów do parametrów urządzeń. Trzeba jednak pamiętać, że o możliwości obsługi opakowania decydują nie tylko jego wymiary, lecz także masa, sztywność dna i stabilność podczas przemieszczania.
Jak dobierać opakowania transportowe do wymagań produktu i logistyki?
Wymiary opakowania trzeba ustalać na podstawie gabarytów produktu, jego masy oraz wymaganego zabezpieczenia. Istotne jest przy tym rozróżnienie wymiarów wewnętrznych i zewnętrznych kartonu. Pierwsze określają przestrzeń dostępną na produkt, drugie służą m.in. do obliczania liczby opakowań mieszczących się na palecie.
Podczas projektowania należy przeanalizować także parametry konstrukcyjne.
- Rodzaj tektury falistej – jej budowa i wytrzymałość wpływają na odporność opakowania na obciążenia.
- Wysokość kartonu – decyduje o liczbie warstw mieszczących się w dopuszczalnej wysokości jednostki ładunkowej.
- Elementy zabezpieczające – wkładki, przekładki i inne zabezpieczenia zajmują przestrzeń wewnątrz opakowania.
- Warunki przechowywania – podwyższona wilgotność i długotrwałe obciążenie mogą obniżać odporność tektury na ściskanie.
Szczególnej uwagi wymaga piętrzenie kartonów. Opakowania znajdujące się w dolnych warstwach przenoszą obciążenie wynikające z masy produktów ułożonych powyżej. Nawet dobrze dopasowany do palety format nie sprawdzi się, gdy jego konstrukcja nie zapewni wymaganej wytrzymałości.
Dlatego projekt opakowania trzeba oceniać pod względem bezpieczeństwa produktu i stabilności całej jednostki ładunkowej, a nie wyłącznie oszczędności miejsca.
Kiedy standaryzacja opakowań pomaga ograniczyć koszty logistyki?
Wpływ standaryzacji na koszty najlepiej oceniać w odniesieniu do liczby jednostek ładunkowych potrzebnych do obsługi określonej partii produktów. Im więcej towaru można bezpiecznie umieścić na jednej palecie, tym mniejsze może być zapotrzebowanie na miejsca magazynowe i operacje związane z przemieszczaniem ładunków.
Przykładowo, jeśli zmiana wymiarów opakowania pozwoli zwiększyć liczbę produktów na palecie z 40 do 48 sztuk, partia 480 produktów zajmie 10 palet zamiast 12.
Nie jest to jednak automatyczna oszczędność kosztów na takim samym poziomie. Wpływ na wydatki zależy od sposobu naliczania opłat za magazynowanie, organizacji transportu oraz czasu pracy potrzebnego do obsługi towarów.
Oceniając opłacalność nowego formatu, należy uwzględnić nie tylko liczbę produktów na palecie, ale także koszty opakowań, organizację transportu i ewentualne straty wynikające z uszkodzeń towarów.
Od czego zacząć optymalizację wymiarów opakowań w firmie?
Analizę najlepiej rozpocząć od zestawienia wszystkich formatów kartonów stosowanych w zakładzie. Przy każdym z nich należy określić wymiary zewnętrzne, masę pakowanego produktu, liczbę sztuk na palecie i sposób zabezpieczenia ładunku.
Kolejny etap to porównanie formatów pod kątem możliwości ich ujednolicenia. Produkty o zbliżonych gabarytach mogą czasem korzystać z tej samej konstrukcji opakowania. Trzeba jednak sprawdzić, czy wspólny format nie wymaga nadmiernej ilości wypełniaczy lub nie pogarsza ochrony zawartości.
Przed zmianą warto przygotować próbne jednostki ładunkowe i przeprowadzić testy. Powinny one obejmować ocenę sposobu układania kartonów, stabilności palety oraz odporności opakowań na obciążenia występujące podczas składowania i transportu.
Efekty wdrożenia można następnie ocenić, porównując liczbę palet potrzebnych do obsługi tej samej partii produktów, czas przygotowania wysyłek i poziom uszkodzeń towarów. Takie dane pozwalają ustalić, czy nowy standard wymiarowy rzeczywiście usprawnił procesy magazynowe.
Źródło grafiki: Materiał Partnera
Specjalistyczny format publikacji realizowany we współpracy z markami, inżynierami, dostawcami technologii oraz ekspertami operacyjnymi sektora przemysłowego. W ramach współpracy reklamowej prezentowane są między innymi innowacje procesowe oraz rozwiązania z zakresu automatyzacji i utrzymania ruchu, dostarczane przez liderów polskiego przemysłu. Redakcja weryfikuje przydatność materiałów, natomiast za wskaźniki wydajności, parametry inżynieryjne, certyfikacje maszyn, prawa autorskie oraz formę i legalność wytworzenia treści (w tym zgodność z przepisami dotyczącymi AI) odpowiada Partner dostarczający materiał.