Transport wewnętrzny to wszystkie przejazdy w obrębie magazynu — od odkładania palet, przez dowóz materiałów do pakowania, po transfer między strefami. Zwykle działa w tle, dlatego łatwo przeoczyć moment, w którym zaczyna spowalniać całą operację: wydłużają się trasy, pojawiają się zatory, a zespół pracuje coraz większym kosztem czasu i sił. W tym artykule omawiamy 5 najczęstszych problemów transportu wewnętrznego.
Problem 1: Zbyt długie i niepotrzebne trasy transportowe
Ten problem pojawia się, gdy towar i ludzie pokonują w magazynie więcej metrów, niż to konieczne. Każdy dodatkowy odcinek to dłuższy czas realizacji zleceń, więcej przejazdów i większe ryzyko zatorów w ciągach komunikacyjnych.
Objawy
- magazynierzy są w ciągłym ruchu, ale wydajność nie rośnie,
- pojawiają się puste przebiegi (przejazdy bez ładunku), bo trzeba wracać po paletę, wózek lub opakowania.
Najczęstsze przyczyny
- brak analizy przepływu, czyli tego, jak towar realnie przechodzi przez magazyn od przyjęcia do wysyłki,
- przypadkowe rozmieszczenie stref (np. kompletacja daleko od pakowania),
- towary o wysokiej rotacji ulokowane w odległych miejscach.
Kierunek rozwiązania
Zacznij od mapowania tras: sprawdź, którędy najczęściej poruszają się pracownicy i wózki oraz gdzie powstają „nadprogramowe” przejazdy. Następnie skracaj dystanse przez przybliżenie powiązanych stref, ustawienie towaru pod rotację i ograniczenie powrotów po sprzęt lub nośniki.
Problem 2: Niedopasowany sprzęt transportu wewnętrznego
Sprzęt transportu wewnętrznego bywa dobierany „na szybko” — jeden typ wózka ma obsłużyć różne zadania, różne ładunki i różne odcinki trasy. W praktyce oznacza to, że część pracy wykonywana jest na granicy możliwości sprzętu albo w sposób nieergonomiczny.
Objawy:
- częste przeciążenia,
- przyspieszone zużycie kół i łożysk,
- uszkodzenia wózków,
- większe obciążenie pracowników.
Przyczyny:
- „uniwersalne” rozwiązania do wszystkiego
- brak analizy warunków pracy.
Kierunek rozwiązania:
Zacznij od spisania, co i jak często jest transportowane, jak wygląda najtrudniejszy fragment trasy oraz jaka nośność jest realnie potrzebna. Dopiero potem dobierz typ wózka, rodzaj kół i konstrukcję (np. do palet, pojemników, płyt, towarów wielkogabarytowych).
Jeśli chcesz przełożyć te założenia na konkretny dobór wózków, koszy czy rollkontenerów, LWP Logistics pomaga dopasować rozwiązanie do ładunku, nawierzchni i organizacji pracy w magazynie — tak, żeby ograniczyć przeciążenia i awarie oraz usprawnić przepływ. Więcej informacji znajdziesz na: https://lwplogistics.pl/.
Problem 3: Przestoje i zatory w strefach magazynowych
Zatory pojawiają się wtedy, gdy kilka procesów transportu wewnętrznego w magazynie spotyka się w jednym miejscu i zaczyna sobie przeszkadzać. Najczęściej widać to w strefie pakowania, przy bramach wysyłkowych albo na głównych ciągach komunikacyjnych.
Objawy:
- kolejki w strefie pakowania,
- blokowanie przejazdów i przejść,
- odkładanie palet lub pojemników w losowych miejscach,
- narastające opóźnienia w końcówce zmiany.
Przyczyny:
- brak buforów,
- niedoszacowana przepustowość stref
- sezonowość lub skoki zamówień.
Kierunek rozwiązania:
Rozdziel ruch i twórz tymczasowe bufory transportowe. W praktyce pomaga wyznaczenie stref do odkładania rzeczy przed pakowaniem i wysyłką, ustalenie kierunków poruszania się wózków oraz separacja ruchu pieszego od transportu.
Problem 4: Nadmierne obciążenie pracowników
Ten problem zwykle zaczyna się od codziennych drobnych obciążeń: ręcznego dźwigania, ciągnięcia wózków po opornym podłożu, podnoszenia towaru z niskich poziomów albo częstych skrętów z ładunkiem.
Objawy:
- wolniejsze wykonywanie tych samych zadań,
- więcej pomyłek przy kompletacji i pakowaniu,
- skargi na przeciążenia i urazy.
Przyczyny:
- ręczne przenoszenie ładunków,
- zbyt duże opory transportu.
Kierunek rozwiązania:
Zacznij od zaopatrzenia się w ergonomiczne wózki transportowe. W praktyce oznacza to ograniczenie ręcznego dźwigania na rzecz transportu na wózkach dopasowanych do ładunku, poprawę płynności przejazdu, a także takie ustawienie stanowisk i nośników, żeby pracownik nie musiał wykonywać dodatkowych przełożeń i poprawek ładunku.
Problem 5: Brak standaryzacji i procedur transportu
Gdy w transporcie wewnętrznym nie ma prostych zasad, każdy pracuje „po swojemu”. Standaryzacja to nic skomplikowanego — chodzi o ustalone, powtarzalne sposoby wykonania najczęstszych czynności.
Objawy:
- różne metody pracy w tym samym procesie,
- brak powtarzalności czasów realizacji,
- odkładanie towaru w losowych miejscach,
- niejasne pierwszeństwo w ciągach komunikacyjnych.
Przyczyny:
- brak podstawowych standardów i oznaczeń,
- nieustalone zasady poruszania się,
- brak nadzoru nad przepływem ładunków między strefami.
Kierunek rozwiązania:
Wprowadź proste procedury i jasne reguły ruchu. Zwykle wystarczy zdefiniować stałe trasy i kierunki przejazdu, miejsca buforowe, zasady oznaczania ładunku oraz krótką instrukcję obsługi najczęściej używanego sprzętu.
Od chaosu do powtarzalności – porządek w transporcie wewnętrznym
Transport wewnętrzny wpływa na tempo kompletacji, pakowania i wysyłki w każdym zleceniu. Gdy trasy są za długie, sprzęt niedopasowany, a w strefach tworzą się zatory, magazyn staje się mniej wydajny i rośnie obciążenie pracowników.
Najczęściej wystarczą proste działania: skrócenie tras, uporządkowanie ruchu, wyznaczenie buforów i ograniczenie ręcznego dźwigania. Warto robić takie przeglądy regularnie, bo nawet drobne korekty szybko poprawiają płynność pracy.
Art. Sponsorowany
Źródło grafiki: Freepik