Nawet przy dynamicznym postępie w technologii smarowania oraz coraz skuteczniejszych środkach smarnych, awarie w węzłach smarowania urządzeń technologicznych nadal generują znaczne koszty. Są to koszty związane zarówno z koniecznością naprawy samych węzłów, jak i potencjalnymi stratami wynikającymi z przestoju urządzenia. Dlaczego smarowanie jest istotne? Jakie są metody smarowania? Zapraszamy do lektury!

Dlaczego smarowanie maszyn i urządzeń jest tak ważne?

Smarowanie maszyn i urządzeń jest niezwykle ważne z kilku powodów. Środki smarne, które przybierają postać plastycznego smaru lub oleju, odgrywają kluczową rolę w opóźnianiu procesu degradacji i nadmiernego zużycia elementów ruchomych w maszynach przemysłowych. Są one wstrzykiwane pomiędzy powierzchnie, które ściśle ze sobą współpracują.

Najważniejsze cele smarowanie to m.in. redukcja tarcia, skutecznie usuwanie ciepła, poprawa zdolności przenoszenia obciążeń oraz zwiększenie odporności na korozję. Smarowanie pozwala też ograniczyć zużycie mechaniczne danej maszyny.

Niezachowanie regularnego smarowania maszyn może prowadzić do licznych i poważnych awarii, generujących koszty i opóźniających procesy przemysłowe. Smarowanie można przeprowadzać na trzy różne sposoby. Jest to smarowanie tradycyjne, smarowanie automatyczne oraz smarowaniu przy użyciu układów centralnego smarowania.

Smarownice ręczne i nożne

By przeprowadzić tradycyjny proces smarowania, konieczne jest, aby punkty smarne były łatwo dostępne i nie wymagały ciągłego dostarczania środka smarnego. Czasami konieczne jest także wyłączenie maszyny podczas procesu przesmarowania, co zazwyczaj wiąże się z dodatkowymi kosztami. Procedura ta wymaga również dokładnego przestrzegania planu smarowania dla poszczególnych elementów. Często zdarza się jednak, że w praktyce jest ona zaniedbywana w wielu zakładach produkcyjnych, a kontrola realizacji planu jest trudna. 

Do tradycyjnego smarowania może być wykorzystana mechaniczna smarownica ręczna lub smarownica nożna, akumulatorowa smarownica ręczna oraz przenośny zestaw z pompą pneumatyczną, który jest montowany bezpośrednio na beczce ze środkiem smarnym.

Smarownice automatyczne

Automatyczne smarownice są wykorzystywane głównie do pojedynczych punktów smarowania, które nie wymagają dużych ilości smaru. Znajdują zastosowanie w miejscach trudnodostępnych lub niebezpiecznych. Są to m.in. obszary wysoko położone lub strefy o zagrożeniu wybuchem (atmosfera Ex). 

Smarownice z autonomicznym napędem mogą być instalowane nawet w miejscach, gdzie nie jest dostępne żadne źródło zasilania. Mogą być też używane w strefach wybuchowych m.in. w kopalniach metanowych, a także w warunkach dużej wilgotności lub nawet pod wodą.

Układy centralnego smarowania

Układy centralnego smarowania są używane tam, gdzie istnieje wiele punktów smarnych, często trudno dostępnych, które wymagają stałego dostarczania smaru. 

Istnieją różne rodzaje centralnych systemów smarowania. Najczęściej spotykanymi są systemy progresywne, które stosuje się w przypadku dużej liczby punktów smarnych na małym obszarze np. w prasach, młotach kuźniczych lub maszynach budowlanych. Układy jednoliniowe natomiast są powszechnie stosowane w urządzeniach wymagających niskociśnieniowego smarowania olejem lub smarem półpłynnym. Są to np. małe maszyny w przemyśle spożywczym czy centra obróbcze. 

Mniej powszechne układy dwuliniowe są używane wszędzie tam, gdzie odległości są duże np. w przemyśle hutniczym lub papierniczym. Inne typy to agregaty kroplowe i natryskowe, używane do smarowania łańcuchów i otwartych przekładni. Istnieją również układy olejowe obiegowe, stosowane do smarowania i chłodzenia łożysk m.in. w przemyśle cementowym lub metalowym.

Najważniejszą korzyścią z automatycznych systemów smarowania i centralnych systemów smarowania jest stałe zasilanie punktów smarnych, kontrola ilości dostarczanego smaru oraz eliminacja błędów ludzkich, które mogą występować przy smarowaniu ręcznym. Dodatkowo utrzymanie maszyn w czystości i uniknięcie przerw w pracy ciągu technologicznego przyczyniają się do oszczędności. Nie można nie wspomnieć o optymalnym zużyciu smaru, które jest znacznie niższe niż w tradycyjnym smarowaniu.

Niezależnie od wybranego typu smarowania należy pamiętać, by przeprowadzać ten proces regularnie. Tylko w ten sposób maszyna będzie mniej narażona na awarie.

Artykuł Sponsorowany